工作效率达98% — 这可能是欧洲最有效率的汽车制造厂。但尼桑森德兰(Sunderland)汽车厂的改进工程师(Kaizen engineer)们并没有满足。他们信奉东方的工作信条，几乎每天都在探索不断改善的方法。

在饰板和底盘生产1号线，由科林·卡尔(Colin Carr)领导的4位改进工程师设计出了由电脑控制的上提开启式圆盘传送装置，自动将汽车部件提供给生产线上的操作人员，从而将每辆汽车的生产时间缩短了0.16分钟，减少了70%的生产线旁空间。而在以前，操作员必须走到放有各种配件的配件架系统旁，亲手选择下一辆汽车需要的部件。

改善团队认为，操作员离开生产线走到配件架系统旁，这一过程效率很低。卡尔解释说：“我们按几百分之一秒的标准来衡量人工操作情况。我们可以看到原来的系统不仅没有效率，也会为操作员带来不必要的工作压力。想像一下：让操作员为每辆车都少走三或四步，对于数千辆汽车，他们能少走多少步呢？”

卡尔的团队与Renold Chain地区销售工程师迈克·尼科尔森(Mike Nicholson)合作，设计出了上提开启式圆盘传送装置，自动将正确的配件提供给生产线上的工程师。这一圆盘传送装置主要由一套由电脑控制的传动系统组成，可将一箱部件按最短距离传送给组装线上的操作员。每个部件箱都悬挂在特别设计的两条空心销轴输送链的中间，由传感器进行监控，这样可以在需要时，将装有所需配件的配件箱准确快速地送到前面的生产线。这一圆盘传送装置位于操作员正后方，在需要下一个配件时，操作员仅需踩一下踏板。

原来的配件架系统占用了生产线旁16平方米的侧面占地面积，而新系统将这一面积减少了70%以上。因为尼桑的厂房面积成本为400英镑/平方米，所以最终的节约十分明显，特别是同时效率又获得了提升。